高頻淬火后形成的殘余壓應力對金屬件耐磨性能的有影響嗎
機械金屬零件磨損的主要原因。目前，索具設備中大量應用各種相互配個的零件，這些零件的配合表面，今本上都是經機械濟公喉完成的。由于加工誤差和裝配誤差的存在，其加工面不可能是光滑的，凸輪軸淬火設備的用途，有一定粗糙度。因此麥當這些相互配合運動的零件受重力和機械作用力額的影響，接觸表面之間必然會產生磨察。而磨損是磨檫的必然產物。另外，機械失效的統計也表明，一個機械設備從運行中出現故障以致后的報廢，80%的原因都是磨損所造成的。磨損學的研究表明，對付磨損，有效的方法之一就是設法提高金屬零件表面的耐磨度。在零件材料不變的情況下，提高其表面的硬度的方法就是熱處理，高頻淬火就是簡單有效的熱處理方法。
高頻淬火的一個特點是使零件表面產生---的殘余壓應力。因此許多從事機械設計的---普遍認為，高頻淬火后的零件之所以耐磨性提高，主要是因為令阿健表層的這些殘余壓應力所造成的。而且這一論點，咋著一些著作中也提到。然而，近年來的摸查血研究表明，磨察零件的表面攢在較高的殘余壓應力，對零件的腦模型卻不一定的結果。
柄式銑刀是如何采用高頻淬火設備淬火的
高速具大多用鹽浴淬火，少部分用真空，這里介紹用高頻感應淬火工藝。
銑刀高頻熱處理采用wh-vi-16型設備及自制淬火機床，工件由固定，可以上下移動或轉動，可無極變速；用單圈感應器，感應器與工件之間的間隙為4--5mm.銑刀的材料為w18cr4v的高速鋼含有大量的合金元素，異熱性差，塑性較低，為減少銑刀的變形，防止開裂，并達到預期的淬硬層---830-850℃預熱，1270-1290℃加熱。在操作方面，進行了如下的控制：工件在感應圈中旋轉，并從上至下移動連續加熱，再反向移動一次，待工件溫度達到預熱溫度的上停止加熱等待0.5-1min，以使工件預熱均勻，隨即進行淬火加熱，帶工件達到淬火溫度后。浸入60-80攝氏度的油中冷卻。
回火工藝為560℃x1hx3次。3次回火后硬度63-65hrc，變形較小。直徑14.3mm*140mm的銑刀，在長度范圍內直線度小于0.5mm，其余一些規格銑刀變形量≤0.10mm。
對高頻感應淬火的高速鋼銑刀進行了檢驗，淬火晶粒度為9級，過熱程度≤1級，金相組織為回火馬氏體及均勻分布的碳化物，少量殘留奧氏體，脫碳層小于磨削量。
高頻感應淬火的銑刀經生產時間考核，由原來只能加工一塊管板每塊管板400余孔提高到能加工4塊管板。
高頻淬火設備的半封閉結構
高頻設備的淬火機床采用半封閉結構，基本上由機床床身、控制系統、冷卻系統、淬火系統組成，采用伺服電機拖動負載軸向移動、滾珠絲杠傳動、西門子cnc系統控制。機床前部是機械部分，總體框架由經過處理的鋼板焊接而成；其下部是淬火液回水槽其上部含下頂，與減速電機相連拖動零件旋轉，上頂用于夾緊工件，立式移動拖架上面放置電纜、冷卻淬火水路，后---分由感應器、電容器柜和輸出變壓器組成負載系統， 組合后牢固地安裝在一個工作臺上，拖架的平面上裝有手輪，通過手輪調整兩個方向的絲杠位置，可以調整感應器的前后和左右的相對位置，采用這種結構，可以---感應器與工件之間的正確對中；連續淬火時由伺服電機通過滾珠絲杠拖動負載移動。
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