在軸類零件中的應用軸類感應淬火
一般是對軸表面進行局部淬火，材料為45鋼或40cr，淬火的硬度可根據材料直徑大小設定感應電流和加熱時間。淬火的硬度層---，取決于感應設備的頻率和加熱時間，頻率越高或加熱時間越短，硬度層---越低。在實際生產過程中，經常對軸的中心部有硬度要求，一般需要到的熱處理生產廠家進行熱處理，這樣就帶來了加工周期長、成本---不足。如果用感應淬火使軸的中心部達到規定的硬度要求，那就要求感應設備加熱---必須達到軸的中心部，而且中心部的溫度要達到臨界溫度以上。現以直徑20mm的電機轉子為例進行說明，電機轉子端面中心部有一個滑長槽，滑長槽的作用是負責傳遞電機輸出的動力，如果沒有硬度或者硬度達不到規定的要求:37hrc~45hrc，裝配好的產品很快就因滑長槽失效而失去動力，因此滑長槽的硬度直接影響整機產品。感應電流高、加熱時間短，軸伸表面硬度偏高而心部硬度偏低;感應電流低、加熱時間長，軸伸表面和心部硬度都偏高。如果要使轉子軸心部淬火硬度達到規定要求，必須要按淬火工藝進行感應回火。回火就是將淬火后的工件重新加熱到臨界以下回火溫度后，保溫一定時間，然后取出冷卻到室溫的熱處理工藝。常用的回火方法:低溫回火(回火溫度為150~250℃)、中溫回火(回火溫度為350~500℃)、高溫回火(回火溫度為500~680℃)。
車軸感應淬火設備
感應器研制車軸是一個變直徑的圓柱體，要實現全長表面淬火在很大程度上取決于感應器的結構設計與制造。加熱用感應器的設計應主要考慮使被加熱零件的表面溫度均勻;感應器損耗小，電;感應器冷卻---;制造簡單，有足夠的機械強度，操作使用方便。車軸加熱感應器用矩形紫銅管制造成圓形感應器，并通水冷卻，零件加熱后由用附帶噴水圈進行噴射冷卻。為了---在感應加熱中盡可能地減少漏磁，提高加熱效率，感應器與零件之間的間距盡可能小，但要有足夠的間隙，---使感應器能與車軸的相對運動順利進行。因此，選擇圓環形感應器內側與車軸輪座表面之間的距離為5～6ｍｍ較為合適。
加熱設備頻率的選擇感應加熱的電流透入---與電流的頻率成反比，必須正確選擇中頻發生器設備的中頻電流頻率，以實現一定加熱---的感應加熱。正確選擇加熱電流頻率可實現技術要求，提高熱處理，充分發揮設備的效能，提高生產率，節省電能。感應器的電頻率選擇與零件的直徑大小有關，大直徑零件可采用較低的頻率，所以對于直徑很大的車軸，選擇下限頻率中頻電源作為車軸感應加熱的中頻加熱設備。
冷卻器的研制車軸中頻感應表面淬火，冷卻是關鍵。因為車軸鋼的含碳量低，臨界冷卻速度高。選擇適當的冷卻方法和冷卻介質，才能使淬火區獲得馬氏體組織。因此，冷卻器的合理設計就顯得致關重要。所以 ，噴水圈噴水孔采用多排交叉分布，為防止靠近感應器處噴水孔噴射水柱飛濺影響加熱效果。
淬火機床的研制為盡可能減少車軸淬火后的變形，淬火機床采用豎立式，車軸垂直放置，自身旋轉，以使車軸圓周表面的加熱均勻。淬火機床上的中頻變壓器連接加熱用感應器一起可沿車軸縱向上下移動 ，移動速度采用變頻連續可調。
齒輪聯軸器感應加熱淬火的工藝研究
鼓形齒輪聯軸器在高速、重載機械上得到廣泛應用，具有無軸向竄動、傳動平衡、沖擊振動和噪聲小的特點，但加工工藝過程比較復雜，原熱處理花鍵采用滲氮處理。
為了提高生產效率，降低生產成本，在---產品的前提，對齒輪聯軸器進行了感應淬火處理的測試。測試采用數控感應淬火機床，淬火感應器與工件之間間隙均勻，采用掃描淬火的方式進行.淬火后工件的內花鍵，外鼓形齒硬度均符合技術要求，對內花鍵、外鼓形齒進行了裂紋檢測，凸輪軸淬火設備優勢，未發現裂紋。對感應淬火后齒輪聯軸器內花鍵、外鼓形齒進行變形檢測，變形較小，符合技術要求。有效硬化層---，均滿足技術要求。金相組織檢驗屬于細馬氏體，組織級別符合標準要求。相對于滲碳工藝相比，可以縮短生產周期，并且可以提升生產效率，并降低生產成本。
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