陰極電泳涂裝工藝、設備設計的基本守則
新的ced涂裝線經調試達產后，應滿足工藝要求的涂膜及相關的經濟技術指標，具體內容如下。
ced涂膜的基準：1涂膜外觀：平整光滑，無、縮孔，涂膜完整；涂膜弊病應在工藝標準許可的范圍內；
2涂膜厚度：膜厚應均勻、膜厚差應控制在工藝設計膜厚±2μm；對結構復雜的有內腔的被涂件如汽車車身、各部位的膜厚各汽車公司都有基準。一般要求內腔表面膜厚***10μm，車身外表面18～22
3ced涂膜的耐腐蝕性：它雖與所選用的ced涂料、ced前處理的配套性和工藝設備管理有關，但要求穩定在工藝設計標準的范圍內，涂裝電泳設備誰家賣，如耐鹽霧性504h、720h或1000h，劃叉處2mm范圍內喪失附著力，其余表面不允許有起泡。電源的波紋因素一定要小于6%，其值愈大，電泳涂膜產生孔隙的幾率愈大。轎車車身一般要求鹽霧試驗1008h或循環交變腐蝕試驗達60個循環。
ced涂裝屬于水性涂裝工藝，在上已可稱為“綠化工藝”，但隨著保護地球環境的標準提高，要求進一步低voc化、無害化和低碳化。
低voc含量和加熱減量的ced涂料尚處于開發階段，應促進其推廣應用。陰極電泳涂裝設備的動力能耗不包括烘干能耗還比較大，占涂裝車間用電量的12.9%；每臺車身涂裝排出co2160.1kg，涂裝電泳設備型號大全，其中ced占9.9kg6.2%[4]。水洗裝置用于電泳涂裝前后工件的沖洗，一般用去離子水，但需加壓設備，常用的是一種帶螺旋體的淋洗噴嘴。還有，ced涂裝工藝的耗水量、純水用量及利用率、污水排放量都應有設計目標值。每次新設計時，應在原有設計的基礎上，依靠技術-使、節能減排有所進步。
在-電泳涂裝品質、產量和通過性的前提下，電泳槽體積應盡可能小，極距應嚴格控制在范圍內，以節省投資、投槽費用和降低電泳涂裝的運行成本。
陰極電泳涂裝的應用
目前，汽車生產中有92%使用電泳涂料，涂裝電泳設備品牌，其中有90%采用陰極電泳涂料。以福特和通用汽車公司為例，從1977年1月開始投建汽車車身陰極電泳涂裝線至今，這兩個公司的陰極電泳涂裝線占汽車車身涂裝線的99%；而日本各汽車公司為在各國際市場上獲得競爭能力，衡水涂裝電泳設備，繼美國之后，于1977年10月投建了一條汽車車身陰極電泳線至今，也有95%以上的汽車車身采用了陰極電泳涂裝線。陰極電泳涂裝新工藝技術近年來為使ced涂裝工藝更和降低涂裝成本，開發并采用了以下節能減排，提高資源利用率的新工藝技術和新型ced涂料。我國汽車工業于2o世紀8o年代中期應用陰極電泳漆，如今第二汽車制造廠的東風汽車車身，大眾的桑塔納，還有奧迪、標致等轎車車身采用了陰極電泳漆，其他如汽車零部件、車箱、車架等，為提高這些薄板件的使用壽命，也紛紛采用了耐蝕性高的陰極電泳漆。
由于陰極電泳涂料有著優良的防腐蝕、滲透性和裝飾性能，不但應用在汽車行業中，還廣泛地應用在其他行業中。每次水洗要達到稀釋10倍的目的即每次水洗水的污染度控制在前道工序處理液濃度的1/10以下。如在建筑材料中，防火門、鋼窗等涂裝耐候性好的雙涂層的環氧樹脂陰極電泳涂料，鋼制家具和間壁材料使用樹脂系陰極電泳涂料。在五金行業中，電泳鎖具、金屬眼鏡架、自行車部件、文具、皮箱扣、打火機等用品，均取得了令人滿意的效果。
防止帶電入槽涂膜弊病，已有較成熟的工藝技術措施：
1工件在入槽前保持全干或全濕，一般設置純水噴霧裝置，-車身外表全濕；
2工件入槽部位少布置陽極，---入槽時的電解反應；
3增強入槽部位的液流，車身與液流是對向，有利于消除入槽口液面的泡沫和工件表面附著的氣體
4輸送應平穩，消除脈動尤其在慢速的場合；
5提高槽液溫度28~33℃，降低濕涂膜的黏性，增強釋氣泡性，能消除車身前端涂膜弊病。可是槽液溫度對電泳槽液的穩定性和泳透力有影響。
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