金剛石磨片刀片助力以車代磨的發展
同樣的以車代磨工藝在金剛石磨片刀片的發展下得到廣泛應用，為什么這么說?剛開始機械人員都知道，很多要-度高的工件一般都會采用磨削方式，磨削方式可以-的-工件的表面和尺寸精度，得到廣泛的應用，但效率低，成本高，需要熟練的操作人員進行磨削，操作不熟練的人員經常出現尺寸磨小，邵陽電鍍金剛石砂輪，或者工件問題，報廢率較高，并且部分大型工件沒有相應的磨床磨削，有一定的局限性。
但金剛石磨片刀片的出現使以上問題得到-，使以車代磨成為現實。金剛石磨片刀片具有較高的硬度，-的耐磨性和抗沖擊韌性，而且鋒利度較高，電鍍金剛石砂輪型號，加工高硬度工件效果，隨著生產金剛石磨片刀片的企業不斷研究和實踐，目前，如針對熱后高硬度鋼件研發的bn-s20牌號金剛石磨片刀片，精加工后的表面粗糙度可達到ra0.4，可完全代替粗磨。
金剛石磨片的特殊性能
因為金剛石有著形狀不規則并且表面比較粗糙，許多凹入角特的性，而在把持力方面樹脂結合劑比普通的金剛石較強，在很多西安通的參數比較下，這種產品比普通的修磨率要高出60%以上，并且因為自銳性金剛石磨料當中有許多的亞晶粒結合成的鑲嵌顆粒，所以在應用作用下只有很少的不規則的碎片崩掉，從而在每個顆粒的表面上留下了很多個新的小切削刀，再加上加工工件的表面粗糙值比較低。
樹脂結合劑磨片和金屬尋常的結合劑磨片比起來它有的地方，比如磨削，在使用的時候產生的熱量較小等特點，因此這種結合劑磨片被廣泛的使用在硬質合金玻璃等硬脆材料的削磨加工當中。目-界上有一大半的磨料級金剛石到時用來生產這種磨片所用，但是因為常用處理方-對金剛石表面的惰性-不大，再加上樹脂金剛石的侵潤性并不是非常的-，更難以形成結合劑和金剛石之間的化學鍵結合結合劑，對金剛石的把持力主要還是來自于機械親嵌合力，所以我們現在生產的樹脂金剛石磨片里面，這種合劑對于金剛石的把持能力并不是非常強，如果想要對于這種情況作出改變。
我們應該致力于提高樹脂結合劑對于磨料機械嵌合力。根據國外的信息-，普通的金剛石樹脂磨具在加工國外的某種產品的時候，電鍍金剛石砂輪工藝，大約有70%的磨料都沒有充分的發揮作用，并且提前脫落。雖然采用對金剛石進行表面處理的方法，能夠提高避免這種情況，但是因為較高的制作工藝以及成本，電鍍金剛石砂輪制作，所以在一定程度上也上限了對它的使用。
金剛石磨片磨料材料刀具的現狀與發展方向
由于金剛石磨片磨料刀具材料的耐磨性和強韌性不易-，因此使用者只能根據具體加工對象和加工條件在眾-剛石磨片磨料牌號中選擇適用的刀具材料，這給金剛石磨片磨料刀具的選用和管理帶來諸多不便。為進一步-金剛石磨片磨料刀具材料的綜合切削性能，目前的研究-主要包括以下幾個方面：
(1) 細化晶粒
通過細化硬質相晶粒度、增大硬質相晶間表面積、增強晶粒間結合力，可使金剛石磨片磨料刀具材料的強度和耐磨性均得到提高。當wc晶粒尺寸減小到亞微米以下時，材料的硬度、韌性、強度、耐磨性等均可提高，達到完全致密化所需溫度也可降低。普通金剛石磨片磨料晶粒度為3——5μm，細晶粒金剛石磨片磨料晶粒度為1——1.5μm(微米級)，超細晶粒金剛石磨片磨料晶粒度可達0.5μm以下(亞微米、納米級)。超細晶粒金剛石磨片磨料與成分相同的普通金剛石磨片磨料相比，硬度可提高2hra以上，抗彎強度可提高600——800mpa。
常用的晶粒細化工藝方法主要有物理氣相沉積法、化學氣相沉積法、等離子體沉積法、機械磨片化法等。等徑側向擠壓法(ecae)是一種很有發展前途的晶粒細化工藝方法。該方法是將粉體置于模具中，并沿某一與擠壓方向不同(也不相反)的方向擠出，且擠壓時的橫截面積不變。經過ecae工藝加工的粉體晶粒可明顯細化。
由于上述晶粒細化工藝方法仍不夠成熟，因此在金剛石磨片磨料燒結過程中納米晶粒容易瘋長成粗大晶粒，而晶粒普遍長大將導致材料強度下降，單個的粗大wc晶粒則常常是引起材料斷裂的重要因素。另一方面，細晶粒金剛石磨片磨料的價格較為昂貴，對其推廣應用也起到一定制約作用。
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