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鍛件的基本要求是什么？
1鍛件的形狀和尺寸應符合鍛件圖的規定。在技術條件允許的情況下，盡量采用負公差鍛造，以便減少切削加工余量，提高材料利用率。
2金屬的化學成分要符合技術條件要求。
3鍛件的力學性能應滿足技術條件要求。
4為了充分的變形，鍛件應有足夠的鍛造比，應-內部缺陷得到完全的焊合。
5鍛件應有-的表而質暈，不得有裂紋、折疊、重皮等缺陷。局部缺陷-鏟磨，鏟磨-一般不超過公稱單邊余景的50%。
6鍛件生產的工藝應是的，以-合理的金屬流線和的各向-。
7鍛件應按用戶的要求留將各種試料，以備進行各種檢驗用戶不要試樣者除外)。
8鍛件需根據技術條件的要求進行-的熱處理，以-其無白點等內部缺陷。用戶不要求熱處理者可不處理 。
9鍛件應有長的使用壽命。
(10)特殊鍛件應滿足其特殊要求。
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筒類鍛件問題的解決方法及預防措施
為了避免氧化皮造成的問題采取如下措施：在加熱墊鐵上鋪石棉氈，阻斷坯料與加熱墊鐵上氧化皮的粘連，但是高溫狀態下在墊鐵上鋪石棉氈比較困難同時容易造成石棉氈浪費，這種方法適合于重點產品；利用特種吊鉗的結構特點，待筒節放置在馬架上后，將特種吊鉗合抱在筒節有氧化皮的部位，操作車夾持馬杠反復旋轉，帶動筒節旋轉將粘連的氧化鐵皮刮下。
為了避免由于料溫不均造成筒節在芯棒拔長時出現長短面和坯料被燒成橢圓的情況，可以采用將坯料保溫一定時間后，旋轉一定角度再進行保溫。
為了從-上解決筒節端面折傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身本體等問題，采用以下措施：設計漏沖脫附具避免端面折傷的產生；坯料沖孔(芯棒拔長)結束后采用吹氧(氣割)的方式將飛邊清除。
筒節出成品后由于自重將會使橢圓度增大， 所以采用立料裝置將出成品后的筒節豎立放置。
相對進給量和單道次壓下量是鍛造時的重要參數，相對進給量b／h(b為 寬；h為坯料高度)太小或太大都容易產生折傷，所以鍛造時相對進給量應盡量滿足0．5—0．85。均勻的壓下量可以有效地避免壁厚不均、端面長短不齊等問題。
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