1、首先要分析加工零部件的工藝性。就像在做一件事之前，對一件事要進行分析、量化，從而制定詳細的規劃，在對零件進行加工之前，也會對其先做工藝性分析，然后根據零部件的尺寸、特性，制定一個加工計劃，確定好先后的順序，從而減少在加工過程中刀具的更換時間，如此不僅能夠提高30數控車床的加工速度，同時，還能在一定程度上-零件加工的精度，除此之外，-零件加工精度還有另一種方法，確定加工基準，簡單點來講就是以減少工件的裝夾次數來降低裝夾的誤差。 2、科學合理的選擇用刀具角度和材料。隨著工業的發展，我們對于零件也是越來越變得統一化、標準化，對于30數控車床使用的工具也是如此，即使有著較為完善的各種樣式、各種材質、各種性能的數控刀具庫，但是由于刀具的選擇對于30數控車床的加工精度來說尤為重要，所以，在生產作業的過程中，還是要從硬度、強度以及耐磨度等多個方面來進行選擇合理的刀具，現在市面上通常采用較為普遍的高速鋼或者合金等材質的刀具。 3、對于加工工件的夾裝方式一定要進行合理的選擇。 對于30數控車床的工件夾裝方式與普通車床的工件夾裝方式來說，基本都相差不大，但是，30數控車床在進行工件夾裝時，通常都會選擇采用各種方式結合起來的組合夾裝方法，如此做的優勢就是，可以盡量避免操作失誤和進行重復的作業，還能提高夾裝的速度和夾裝的，如此也能提高零件的和精度。4、注意30數控車床對于刀具的影響。在零件加工過程中，如果已經確定好了工件的夾裝方式，接著就需要確定刀具的對刀點，所謂的對刀點就是指刀具在坐標系中進行運動的那一個點，而尋找對刀點的過程，也就是找到準基準點，被稱作零件對刀，對于對刀的過程一定要認真，如果對刀出現情部，就會影響到零件的加工精度，同時還可能導致安全-。
在30數控車床加工過程中，加工對象復雜，-是一些輪廓曲線形狀以及位置有變化的，再加上材料、批量的不同增加了加工難度。所以在對具體零件制定加工順序時，應該行具體分析和區別對待，靈活處理。這樣才能-加工順序的和理性。從而提高生產效率，收獲到高的產品。在編程時要充分考慮兩個層面的問題，一是加工順序，二是參數，如轉速，進給量，切削-。 加工順序一般為：先鉆孔，后平端。這樣可以防止鉆孔時縮料；先粗加工，后細加工；先加工公差大的然后加工公差小的。 順序一般應按下列原則進行： 1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用車床加工工序的也要綜合考慮。 2、行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。 3、在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 4、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序應先連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。 5、內叉對既有內表面內型腔，又有外表面需加工的零件，安排加工順序時，應行內外表面粗加工，后進行內外表面精加工
在當下很多30數控車床上都采用了限位報警這種方式，那么這種方式是什么原因引起的呢？在實際的使用過程中可以發現這種情況的發生概率還是比較高的，之所以有這樣的情況發生，主要的原因在于外部元器件受到了環境的過大影響，比如物理撞擊，當機器受到碰撞之后，或者是有相對較為-的腐蝕、摩擦都會觸發限位報警這種情況。不僅如此，例如在限位開關本身損壞后不能復位的時候，這種情況也會發生，總之引起這種情況的問題是多種多樣的。 當然除了上述的這些原因之外還有很多。不過具體上可以劃分為以下幾點，是由于操作不規范而照成的限位報警，這種情況下由于誤操作導致報警情況發生，對于設備所造成的影響相對較為微小，只要在時間關機就能夠避免損失擴大化，發生這種情況之后利用車床本身的超程解除功能就能夠完成對問題的處理，相對解決方式比較簡單，想要-這種問題的發生就要對在崗人員進行相關操作的培訓，按照規章制度嚴格執行操作規章。這樣就能夠從-上這種情況的發生，有數據表明有60%以上的限位報警情況是因為誤操作原因所產生，因此做好操作人員的培訓是非常關鍵的。
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